小组成员仔细观察2#夹送辊

　　面对日益严峻的行业形势,柳钢集团第一轧钢厂轧钢车间坚持以效益为中心、以市场为导向,紧扣柳钢集团“提质增效年”八项重点任务,充分发挥职工的聪明才智,在车间现场进行小改小革,并取得了阶段性成效。

　　2#夹送辊处在精轧机组和吐丝机之间,它最初的作用只是扶持钢,因为精轧机组到吐丝机的距离有70米之远,要求直径为5.5mm的圆钢纹丝不动的走向显然困难重重。为解决这一难题,第一轧钢厂轧钢车间精轧故障攻关小组开展“小改造”工作。“为解决2#夹送辊加持钢的问题,我们将2#夹送辊改变了运用模式,分析钢的受力,改变其夹持力达到稳定轧制的目的。”第一轧钢厂轧钢车间精轧故障攻关小组组员兰柳庆说道。通过这次的“小改造”,精轧堆钢事故明显减少,指标提升了不少。

　　2022年初,生产出现了瓶颈期:精轧区域堆钢非常严重,处理一次故障都要30分钟,一天至少三组故障,严重影响了车间的生产指标。第一轧钢厂轧钢车间精轧故障攻关小组通过分析,发现制约车间生产的主要有两个因素:高速区抖动频繁、成品有压伤痕迹。

　　“经过现场勘查,我们需要确认钢的抖动方向是横向抖动还是纵向抖动,经过受力分析后,横向摆动主要来源于使用了精轧出口的1A/1B水箱,受到水量的压力干扰,在不能调节水量、保证成品力学性能的条件下,我们只能从扶持钢稳定走向的2#夹送辊入手。”兰柳庆说道。

　　工余时间,组员兰柳庆来到备件库房,搬出2#夹送辊的辊子研究起来,并且将精轧机组出来的钢样品来回试穿过夹送辊的孔型,他惊讶地发现:通过夹送辊的进口导管进入夹送辊孔型,钢还有左右来回松动的可能。

　　一连串的改造想法在他的脑海中浮现:水箱的水压不能调节,那是否可以调节导管的开口度?缩小其左右宽度,更能扶持稳定钢?并且钢在夹送辊的椭圆孔型里面不会左右跑偏,也可以解决不规则的压伤问题?

　　兰柳庆找来夹送辊的进口导管,利用铁锤,将导管的左右开口度锤小,缩小至7mm,上线测试使用,蹲点精轧观察钢的走向。果然,正如他心中所盼,钢的抖动现象消失了!兰柳庆向攻关小组提出了整改方案,并和攻关小组的成员一同商讨,由组长覃庆云修改方案,从目前轧制77A钢种的￠5.5圆作为实验对象。方案确定后,利用次日的中班开始实施。

　　经过这次的大胆尝试,车间在持续一个星期的生产中,精轧区域堆钢事故没有发生。这极大地鼓舞了攻关小组的信心,于是,攻关小组又着手修改￠6.0～￠6.5规格的进口导管,将导管的横向开口度15mm缩小至9mm,利用改轧时间测试,一举成功,同时也解决了成品不规则的压伤问题。

　　在观察成品压伤的部位和距离时,兰柳庆发现,成品都是在距离头部27米～34米处开始压伤,经过轧制速度和气缸压力测算,他判断,是夹送辊启动全夹模式的瞬间,对钢产生了冲击力。兰柳庆再次对夹送辊的气缸压力校正,并提出修改夹送辊全夹模式,更改为精轧转速达到300转以上,夹送辊始终保持有气缸制动的模式,避免了冲击制动带来的头部开始压伤。

　　分析的过程与解决方案得到攻关小组的一致通过,第二天,覃庆云带领团队对相关设备进行了整改,整个过程一气呵成,至此,规则压伤的问题得到同步解决。

　　经过半个月的测试,精轧堆钢的现象以及成品压伤的问题全部解决。至此,困扰了半年的瓶颈问题经过攻关小组近四个月的不断攻坚,终于得到解决。

　　“技改以前由于成品头部压伤剪掉10圈的成品,累计长度34米,现在只需要修剪2圈7米,无形中提高了产品质量,轧制￠5.5圆原来一个班精轧堆钢三次,现在零次,原来只是轧制84米/秒,现在可以提速至88米/秒,班产量从700吨提升至900吨……”一串串技改成功的数据,无不在说明,以技术“小改造”促提质增效的行动无处不在。