小组成员在安装改善后的K1出口

　　“K1出口夹板目前使用状况良好,轧制成品头部质量稳定,产量达到1100吨。”听到同事的汇报后,黄院明满意地点点头。自从成立攻关小组后,为攻克生产线冲K1出口堆钢的故障,组长黄院明没少吃苦头。他天天蹲点在精轧机组,观察钢的走向、钢头的冲击曲线等,最后在短短的三个多月内啃下了这块“硬骨头”。

　　“K1就是成品机架的简称,出口夹板要安装在K1成品机架的出口,需要把经过成品机架(K1)孔型的钢正确地引导出来,还起到矫正的作用。”黄院明介绍道。

　　因属于轧制螺纹钢,K1成品机架孔型刻有横向的月牙螺纹,对于纵向轧制会产生阻碍,使得轧制成品的头部发生不均匀变形,再加上经过十多个道次的轧制,头部温度不稳定,通过K1轧制后头部容易扭曲,K1出口导板的引导头承受不了冲击就出现钢冲出口堆钢(飞钢)的故障。

　　面对头部的不均匀变形,攻关小组针对轧辊和导卫的设计、安装、使用注意事项研究出了一个具体方案,详细考虑了轧辊的弹跳、窜动,以及导卫的稳定性、强度等对轧制的影响,统计因各种因素出现飞钢故障的几率并进行整改,可惜效果甚微。

　　攻关小组又将目标锁定在K1出口夹板的强度上。组长黄院明将一堆作废的夹板拿来仔细研究。“如果将K1出口导板的引导头加焊到一定厚度后,由于硬度足够了,即使轧制成品的头部变形,也仍能支撑引导着通过K1出口……”有了这个灵感,黄院明连夜在厂里加班,利用焊机在原来夹板引导头的顶部焊接了一块小铁块,使得引导头的厚度由8mm增加到15mm。当晚,黄院明改造了两套夹板,并在夜班立即投入试轧。结果轧制过程出乎意外地顺畅,整整一个夜班没有出现过冲导卫故障。

　　随后,攻关小组的协调副组长迅速联系技术科,提出了小组的修改导卫方案,技术员修订了K1出口夹板的方案后加入了材质元素并且出具相关图纸,交给相关部门批量制作导卫装置。

　　优化K1出口夹板的引导头尺寸后,攻关小组同时优化了配套的安装导卫流程、对应的调整轧辊流程以及匹配的料型尺寸,最终形成了一套标准的K1出口夹板轧制方案,供所有班组学习和执行。

　　自从投入标准的K1出口夹板轧制方案之后,生产渐入稳定,K1出口冲钢故障明显减少了三分之一,职工处理故障难度降低。从统计数据上分析,在技改优化之前,产线轧废率达到0.118‰,每一生产班次的产量为850吨～950吨,技改之后,轧废率下降至0.078‰,产量提升至1000吨至1150吨,该项目最终获评柳钢集团“全员微创新”获奖项目。